分析(Xi)離心泵[Beng]運作中漏液

離心泵[Beng]運作中漏液詳[Xiang]細分析：

1、安裝靜試時洩漏(Lou)

立式[Shi]離心(Xin)泵(Beng)機械密封安裝調試好後，一般要進行靜試，觀察洩[Xie]漏量。如洩漏[Lou]量較小，多[Duo]為動環或靜[Jing]環密封圈存(Cun)在問題：洩漏量[Liang]較大時，則表[Biao]明動、靜環摩擦副(Fu)間存在問[Wen]題。在[Zai]初步觀察洩漏[Lou]量、判斷洩漏部(Bu)位[Wei]的[De]基礎上，再手動盤車觀察，若洩漏量無明[Ming]顯變化則[Ze]靜、動環密(Mi)封圈有問題：如盤車時洩(Xie)漏量有明[Ming]顯變(Bian)化則可斷定是動、靜[Jing]環摩擦副存在問題：如洩漏介質沿(Yan)軸向噴射，則動環密封圈存在問題(Ti)居多，洩漏介質向四周噴射或[Huo]從水[Shui]冷卻孔中漏出，則多為靜環密封圈[Quan]失效。此外[Wai]，洩漏通道[Dao]也可同時存在。

2、試運轉時出(Chu)現的洩漏

立[Li]式離(Li)心泵[Beng]用機械密[Mi]封經過靜試後，運[Yun]轉時高(Gao)速旋轉産生的離(Li)心力，會抵制介質(Zhi)的洩漏(Lou)。所以，試運[Yun]轉時機械密封洩(Xie)漏在[Zai]排除[Chu]軸間及端蓋(Gai)密封失效後[Hou]，基本都是由于動、靜環摩[Mo]擦副受破[Po]壞所緻。引起摩擦副密封失效的因(Yin)素主要有：

1)操作中，因抽空、氣蝕、憋壓(Ya)等異(Yi)常現象，引起較(Jiao)大的軸向力，使動、靜環接[Jie]觸面分離；

2)對安裝機械密封時壓縮量過[Guo]大[Da]，導緻摩擦副端面[Mian]嚴重磨損、擦傷[Shang]；

3)動環(Huan)密封圈過緊，彈(Dan)簧無[Wu]法調整動環[Huan]的軸向浮動量；

4)靜環密封圈過松，當動環軸向浮動時，靜環[Huan]脫離靜環座(Zuo)；

5)工作介質中有顆[Ke]粒狀物質，運轉中進人摩擦副，探傷動、靜[Jing]環密[Mi]封端(Duan)面等。

上述(Shu)現象出現時，多數需要重新拆[Chai]裝，更換密封。

3、正常運轉中突然洩(Xie)漏

離心泵在運(Yun)轉中突然洩(Xie)漏大多數是由于工況變[Bian]化較大或操[Cao]作、維護不當引起的。

1)抽空(Kong)、氣蝕或較長(Zhang)時[Shi]間憋壓，導緻密封[Feng]破壞；

2)又寸(Cun)泵實際[Ji]輸出量偏小，大量(Liang)介質(Zhi)泵内重複，熱[Re]量(Liang)積聚，引起介質氣化[Hua]，導緻密封(Feng)失[Shi]效；

3)對較長時間停運，重新起[Qi]動(Dong)時沒有手動盤車(Che)，摩擦(Ca)副因粘連而扯壞密封面；

4)介質中腐[Fu]蝕性[Xing]、聚合性、結膠性物質增多[Duo]；

5)環境溫度急劇變化等。

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